走出工业物联网六大误区，捕获数字化转型价值（三）

误区五：应用了工业物联网之后，持续改进将成本高企

许多企业的经验表明，被动颠覆或是直接淘汰出局的代价更大。

面对充斥全球数字经济的挑战与威胁，制造商如果因循守旧，坚持依靠传统手段进行持续改进，则根本无法取得重大突破。企业若能拥有稳定的大数据流、工业物联网带来的实时洞见，以及更敏捷的思维和工作方式，便能在运营中嵌入持续改进流程，打造“下一个新常态”。

任何转型但凡成功都会“物有所值”。很多“灯塔工厂”的成功实践都向我们有力证明：工业物联网能够带来效率和生产率的提升，其促成的成本节约完全能够抵消转型投入。优化现有基础设施后，企业能以最少的设备投入来最大化影响规模。随着数字化转型的不断发展与推广，成本和利润优势会变得越来越明显。

利用工业物联网技术，一家全球工业机械制造商针对零配件开发了预测和可用性模型。该技术改善了公司针对全球不同地区建立的零部件需求预测。最终，零配件的准备程度一跃升至90%以上，库存量减少了逾30%，客户服务满意度得到了大幅提升。

然而，效率和生产率的提升并非工业物联网和其他数字技术所能带来的唯一益处。它们能使企业实现巨大飞跃，简化整个价值链，并催生新的价值创造机遇——从新的客户解决方案、新的生产流程到新的合作伙伴关系等。

一家全球电子产品制造商的经验表明，向工业物联网的升级无需过多投资。该公司拥有数十个生产设施和超过2.5万名三班制员工，生产过程涉及众多生产区域、生产线和工作站。由于生产设施和团队彼此孤立，各个系统和设备生成的日常数据之间缺乏连接，公司很难从整体上了解每天的运营情况。但是，若将整个生产计划系统完全换掉，将会是一项声势浩大、费时费力且代价不菲的工程。

相反，该公司在所有生产线上都安装了传感器，以实时获取设备效率和生产线效率等关键数据。获取的数据会由一个工业物联网平台进行处理，以远程绩效看板的形式呈现，并为所有设施提供实时查看的自由。有了这种绩效透明度后，该制造商成功拉齐了所有设施的生产率水平——仅在第一年，就将生产率提升了10%以上。此后，在工业物联网系统的帮助下，该制造商一直保持着较高的持续改进水平，对问题的回应速度也不断加快。